伶仃洋畔，参与港珠澳大桥建设，不懈攀登世界桥梁建设最高峰；渤海湾里，勇担管理重任，助力建成我国北方首条大型跨海沉管隧道；执笔擘画，凝聚团队智慧探索打造国产化方案。王殿文，这个出生在山西的汉子，却与大海结下不解之缘，连续多年奋战在港珠澳大桥、大连湾海底隧道等跨海沉管隧道施工的最前沿。他参与、见证我国跨海沉管隧道从“跟跑”到“领跑”的跨越式发展，在一次次与挑战的“硬刚”中，用智慧化解难题、用坚守铸就品质，无愧“中央企业优秀共产党员”的称号。

世纪工程的亲历者

       2011年，工作刚满3年的一航局二公司员工王殿文服从工作安排，来到港珠澳大桥项目建设现场担任调度一职，成为这项世纪工程的建设者和亲历者。虽曾参建京沪高铁、石武客专，积累了一定的施工经验，但骤然面对这座桥梁界的“珠穆朗玛峰”，王殿文“攀登”起来仍感觉到压力山大。为了适应高强度的工作环境，他以贤为师，以战代练，在船舶调度施工方面下足了功夫。

       刚到港珠澳大桥不久，王殿文就接到了海上800吨载荷板试验的施工任务。面对缺乏施工经验、试验方案不成熟、人员物资配备不齐全的情况，在中交港珠澳大桥岛隧工程项目总经理部的指导下，王殿文“白手起家”，主动向专业技术人员和有经验的工人咨询请教。针对载荷板海上吊装船舶的晃动幅度大、软连接混凝土块起吊时来回摆动、钢结构面临撞击等风险，团队群策群力，共同研究出将钢索、混凝土块与钢结构捆绑的硬连接体方式，保障了试验成功，为沉管顺利安装打下了坚实基础。

       2015年3月，港珠澳大桥8万吨重E15管节安装迫在眉睫，王殿文也迎来了工作上的“大考”。数十艘船舶同时施工，给时任船舶调度的他带来巨大挑战。少则一周，多则半个月，王殿文铆足一股不认输的劲，配合施工团队抢时间、比毅力，摸查每艘船舶的每个角落，整理出一整套更详细、更符合需要的资料，为项目团队战胜狂风巨浪、查找回淤来源、探索应对措施、挑战世界精度提供了安全和设备保障。

       磨剑7载，参建港珠澳大桥，王殿文在成长中协同项目团队成功登顶桥梁界的“珠穆朗玛峰”。

“海底巨龙”的建设者

       2018年6月，圆满完成港珠澳大桥施工任务后，王殿文团队从南海之滨奔赴北国渤海。身为开拓者，在我国北方高纬度地区实现海底沉管隧道零的突破是他和团队此次的目标。

       虽然在参建港珠澳大桥期间积累了一定的沉管隧道安装施工经验，但对于项目团队来说，面对大连湾海底隧道建设过程中冬季施工困难、施工水域狭小、地质水文条件复杂、人手短缺等特有问题，想要照抄港珠澳大桥施工经验根本行不通，必须蹚出一条新路。

       作为项目经理，从一开始，王殿文和项目领导班子便明确了“打造一流沉管隧道浮运安装施工管理团队”的目标。如何进行碎石基床整平是横亘在众人面前的首要麻烦。经勘查判断，在珠江口采用的传统全抬升式整平施工工艺不适用于岩层地质的大连湾。上百次、长达两年的技术研讨后，团队决定采用全漂浮整平工艺，即不采用桩腿支撑，而是让船体漂浮在海面上开展整平作业。

       在大量技术论证的基础上，王殿文带领项目团队进行了为期一个月的全漂浮试验，试验结果显示全漂浮工艺的整平合格率在96%以上。与此同时，这种全新的整平工艺能够缩短整平时间，有效延长整平船桩腿的使用寿命，提高整平船施工作业的安全性。“全漂浮整平”也为国内乃至世界多种基础工况条件下沉管隧道施工提供了成熟的中交方案。

       王殿文认为，一流的团队不仅要有过硬的看家本领，更要有扎实的管理基础和极高的管理水平。他着力打造系统完备、科学规范、运行高效的项目管理体系，以技术创新、精细管理、党建引领为抓手，在建设沉管隧道现代产业链的道路上阔步前进。

       功夫不负有心人，超前、充分的筹备工作得到了丰厚的回报。2020年12月9日，E1管节安装完成，填补了我国北方寒冷条件下沉管隧道施工空白；单节沉管浮运安装仅用12个小时，两个管节安装周期仅为16天，40天3节、1年12节，仅20个月就完成了所有18个航母级沉管精准安装任务。王殿文和项目团队创造了世界跨海沉管隧道建设史上安装速度最快、用时最短的新纪录，擦亮了中交集团跨海沉管隧道建设“国家队”的金字招牌，推动我国跨海沉管隧道建设迈上了新台阶。

国产化方案的探索者

       十几年奋战在沉管隧道施工一线，王殿文深知“吃饭的家伙”必须要牢牢握在自己的手中。破解核心部件国产化难题，打破国外技术垄断，王殿文一直奔跑在路上。

       大连湾海底隧道水下电缆插座作为沉管压载水系统与安装船的快速连接装置，直接影响沉管安装精度。但受当时疫情影响，国外生产水下线缆插座的厂家处于停产状态，项目部一时陷入“巧妇难为无米之炊”的困境。“买不到，咱们就自己造！”为了避免陷入被动的等待，王殿文带领技术团队结合大连湾海底隧道干坞法预制沉管的特点，打破常规思路，在大连本地厂家的帮助下创新工艺，创造性地将水下电缆插座安装从一次舾装改为二次舾装，使管节总需求量由原来的12套降为4套，并循环使用，实现了水下电缆插座生产的国产化，一举打破国外技术垄断，更为项目节省成本数百万元。

       解决了设备国产化难题，打破技术垄断同样重要。大连湾海底隧道最终接头采用推出式顶进节段法，主要由外部套筒、顶进节段、止水构造、顶进装置和锁定构造组成。如果说外部套筒是“包装盒”，那顶推节段是“内盒”。说起来很简单，但想要推动这样一个万吨级的“火柴盒”就必须拥有一套完美的千斤顶设备。由于内地尚无先例可循，项目团队寻找到一家香港公司加工千斤顶。试验当天，香港公司的外国专家参与并操作全英文的控制程序，项目团队只能像“旁观者”一样尴尬地站在一旁，参与不进操作流程。

       “明明是在中国建设沉管隧道，我们却插不上手，真憋屈。”知耻而后勇，王殿文以身作则，和团队一起跟着厂家实践，学习千斤顶操作要领，完成程序的更新与国产化升级改造，在保障顶推精度的同时，将这门手艺牢牢掌握在了自己手中。

       王殿文和技术团队结合施工需要，研发整平船自动定位与调平系统、沉管隧道健康监测系统等，实现关键部位、复杂工艺的可视化，获得包括《可逆式沉管隧道最终接头》在内的11项专利授权，用国产化方案助力大连湾海底隧道多项技术达到世界领先水平。

       “人享其行、物畅其流”的美好愿景展望在前，激励着王殿文和一众向海之人，不畏艰险，持续疾驰在交通强国建设的路上。